影响反应器压力的因素，反应器设计压力
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1、反应堆一回路压力波动的原因
反应物供给不稳定、温度变化。反应物的供给不稳定或波动较大，会导致反应器内的压强和压差发生变化，反应物的流量控制不准确、供给系统的问题等。
催化剂失活或变质：催化剂与反应物发生作用会产生气体的生成或消耗，当催化剂失活或变质时，会影响催化反应的速率和平衡，导致反应压力出现波动。
引起系统压力波动的主要原因：①调节压力的螺钉由于震动而使锁紧螺母松动造成压力波动；②液压油不清洁，有微小灰尘存在，使主阀芯滑动不灵活。
原因：泵漏液；有气泡；单向阀不稳；泵相位工作不正确。解决方法：有气泡，可以打开排空阀，用色谱配件里的针筒抽几下，把气泡抽出来。单向阀问题，可以将单向阀取下，超声去杂质等，若不行再换新的。
汽源压力不稳。压力1－2公斤，确定方法是在轴加正常工作的前提下，低压侧轴封微冒汽。温度正常来说在此压力下蒸汽带有几十度的过热度就可以了。
2、催化裂化装置中反应器再生器两器压力平衡的影响因素有哪些?
能耗增加。催化裂化过程需要耗费大量能量来维持高温高压反应环境，如果催化裂化两器压力不平衡，将导致系统能量效率下降，能耗增加。
同催化裂化类似，影响催化裂解的因素也主要包括以下四个方面：原料组成、催化剂性质、操作条件和反应装置。
再生烟气的温度很高，不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统，利用烟气的热能和压力能（当设能量回收系统时，再生器的操作压力应较高些）做功，驱动主风机以节约电能，甚至可对外输出剩余电力。
提高反应压力有利于缩合反应，焦炭产率明显增高，气体中烯烃相对产率下降，汽油产率略有下降，但安定性提高。提升管催化裂化反应器压力控制在0.3MPa ～0.37MPa。
3、多晶硅冷氢化反应器压力过高的原因
反应物的供给不稳定或波动较大，会导致反应器内的压强和压差发生变化，反应物的流量控制不准确、供给系统的问题等。
和温度，面积有关反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。
多晶硅因生产过程中产生的副产品四氯化硅有剧毒和腐蚀性，加之生产所需电耗极高，该行业在早年被视作高耗能高污染行业。而冷氢化技术就是将四氯化硅在低温高压环境下转化为三氯氢硅。
多晶硅冷氢化压缩机填料泄露的原因是：填料漏气温度、填料温度和隔离室放空管温度超过100℃。冷却水站水箱有气体排出，用可燃气体检测仪发现是氢气，水箱水位下降较快，需频繁补水。
4、甲胺装置反应器压力低的影响?
对反应器本身是没有什么太大的影响的，但是对化学反应是有一定影响的，因为为了保证反应的转化率和收率对反应条件包括反应压力是有一定的要求的。压力低，会使得反应向气体增多的方向进行。
升高。因为在其它影响因素不变情况下，降低反应压力将会导致催化剂床层高度升高，反应器催化剂床层高度一般不超过6～7m，尤其对于一些操作压力本来就低的反应，允许压降更是小，催化剂床层高度只能2到3m。
压降是表示反应物通过反应器的压力降，其值越大，说明反应器床层阻力越大。即可以通过压降来检查反应器床层是否有堵塞现象。
压力CO和CO2的甲烷化反应是体积缩小的反应，压力升高有利于反应彻底。相反，降低反应压力，残余的CO和CO2就会有所上升。实际生产中，甲烷化反应器的压力变化非常小。（4）空速空速对反应的影响较大。
5、催化通水反应压力波动大的原因
根据查询百度教育网显示，造成反应器压力波动的原因有哪些？答案：催化剂进料量调节幅度过大；反应器的温度波动大；乙烯进料调节阀的控制方式不正确或调节阀故障；T2浓度波动较大；原料杂质含量波动较大。
反应物的供给不稳定或波动较大，会导致反应器内的压强和压差发生变化，反应物的流量控制不准确、供给系统的问题等。
原因：泵漏液；有气泡；单向阀不稳；泵相位工作不正确。解决方法：有气泡，可以打开排空阀，用色谱配件里的针筒抽几下，把气泡抽出来。单向阀问题，可以将单向阀取下，超声去杂质等，若不行再换新的。
检查是否脱气，压力不稳定很可能是管路中有气泡。更换密封垫，泵密封垫损坏，会把空气带进泵内。打开泵的排气阀，按purge健排气，或者以大流速（2ml/m）排气，流动相真空脱气或者超声脱气。
这是因为供水管网中的用水流量随时间变化的，这种变化多为周期性的，当用水量小时，管网中的压力损失小，各供水点的压力就较大；反之当用水量大时，管网中的压力损失大，各供水点的压力就较小。
到此，以上就是小编对于影响反应器压力的因素的问题就介绍到这了，希望介绍关于影响反应器压力的因素的5点解答对大家有用。