反应器温度长短怎么调，反应器温度长短怎么调试
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1、环氧乙烷合成工段反应温度有升高趋势,如何降低温度到正常状态?
反应温度：环氧乙烷合成和副反应都是强放热反应，反应温度通常控制在220～280℃。反应温度较高时，易使环氧乙烷选择性降低，副反应增加。反应压力：环氧乙烷合成过程，主反应体积减小，而副反应体积不变。
对于放热反应，加热速度不能超过设备的传热能力，否则将会引起温度急剧升高，并发生副反应，甚至引起物料的分解。如果加料速度突然减小，则使温度降低，导致反应物不能完全作用而积聚。
该气体隔热可通过氮气的化学性质稳定，能够降低环氧乙烷的活性，防止其与空气中的氧气发生反应，从而降低爆炸的风险。
温度升高增强杀菌作用，对大多数对热不稳定的物品常用温度约55℃。干燥微生物必须给予水分湿润才能杀灭，常用的消毒剂相对浓度40%～60%。消毒时间6～24h 【不良反应】 环氧乙烷对人及动物的毒性高于四氯化碳和氯仿[1]，和氨气相似。
2、氨合成中如何控制反应温度
氨合成反应器特点，选择依据，温度控制：在较低温度下，氨合成的反应速度十分缓慢，需采用催化剂来加快反应。由于受到所用催化剂活性的限制，温度不能过低，因此为提高反应后气体中的氨含量，氨合成宜在高压下进行。
合成氨为放热反应，低温有利于氨的生成。但是温度越低，反应速率就慢，到达平衡所需要的时间越长，因而单位时间内产量低，这在工业生产中是很不经济的。
温度 从理想条件来看，氨的合成在较低温度下进行有利，但温度过低，反应速率会很小，并且在500°C时催化剂铁触媒的活性最大，故在实际生产中，一般选用500°C。
降低温度平衡正向移动，所以为了提高产率，应该适当降低温度。但是，由于温度过低反应速率慢，所以应适当升高温度。二者全面考虑，实际生产中，选择500℃左右，气压20MPa-50MPa，铁触媒催化剂。另外500℃时催化剂催化效率最高。
3、反应温度如何调节?
R4101的温度主要是通过调节反应进料加热炉出口温度（通过调节燃料气流量来控制）。（2）R4102的温度主要通过调节其入口冷氢量。（3）调节温度时要参照操作指导曲线进行调节，调节幅度要小，并保证各床层温升不能大于28℃。
控制加料速度：加料速度过快会导致反应温度上升超过工艺控制范围。加料速度过慢会导致反应温度低于工艺温度范围下线，而且还会导致生产耗时的延长降低生产效率。
变性反应温度的设置 当温度控制在90 °C以上时DNA会发生变性，双链DNA解链成单链。退火反应温度的设置 当温度下降到50 °C的时候，DNA复性，两种引物通过碱基互补配对与两条单链DNA结合。
反应温度的控制方法有两种。第一，通过控制进料量来控制反应温度，反应温度过高，对于放热反应而言，降低进料量，可以减少反应热。第二，加大换热。通过调整换热器，加大换热效率，及时降低反应釜内的反应温度。
4、催化裂化冷态开车怎么控制反应器到500℃
需要钒钛系低温催化剂。首先要在锅炉尾部找到温度250度左右的区间，然后根据现场的实际情况，决定是否新建反应器。
提升管催化裂化反应器压力控制在0.3MPa ～0.37MPa。空速和反应时间 在提升管反应器中反应时间就是油气在提升管中的停留时间。 图3-5表示提升管催化裂化的反应时间与转化率的关系。
催化裂化的反应器是流化床，在再生器温度达到650℃以上时，保持低主风量、低再生压力，迅速向再生器加催化剂，并保证床温不低于350℃，若床温下降过快减慢加剂速度，等催化剂盖过燃烧油喷嘴，可以喷燃烧油升温。
只有通入空气把焦炭烧掉，对催化剂进行再生，使其活性得到恢复后，才能重复使用。在炼油厂里，这个过程是在一种叫做流化床的设备中完成的，像粉末一样的微球形催化剂周而复始地在反应器和再生器之间来回穿梭运动。
5、工业上釜式反应器温度控制常用的方法有哪些
釜式反应器的传热方式主要有夹套传热、内蛇管传热和外盘管传热。首先，夹套传热是釜式反应器中最常见的传热方式。夹套是一个环绕在反应器外部的密封空间，通过在其中循环加热或冷却介质，实现对反应器内部的温度控制。
控制反应温度：釜式反应器热电偶可以与控制系统连接，根据设定的温度控制反应器的加热或冷却。反应器内的温度偏离设定值时，控制系统会通过调节加热或冷却装置的功率，使反应器内的温度回到设定值。
控制进料温度：某些反应需要在较低的进料温度下进行。此时，应采取措施将进料温度降低至所需范围，例如通过使用预冷器或制冷剂。
在反应过程中物料需加热或冷却时，可在反应器壁处设定夹套，或在器内设定换热面，也可通过外循环进行换热。 釜式反应器 操作方式 釜式反应器按操作方式可分为： 间歇釜 间歇釜式反应器，或称间歇釜。
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