化学反应器自动控制方案（化学反应器的自动控制）
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1、如何串联不同类型反应器或反应器与分离器
沉淀器斜壁角约50度。2 沉淀器表面负荷保持在0.7m/h以下。3 处于气室，气-液界面的污泥要很好的浸于水。
混合液进入三相分离器后在反射锥的阻挡作用下折向两边，气泡快速上升，进入集气室，泥和水进入沉降区。由于消除了气泡的提升作用，液流在上升过程中速度逐渐降低，使污泥沉降。
管式反应器的外表看似是很长的管子组合在一起，结构包括集气室与防焦板、汽提段、壳体、内部安装的旋风分离器、进料弯管与分布板等部件组成。
反应区。UASB反应器的主要部位，厌氧反应即在此区进行，包括颗粒污泥区和悬浮污泥区。（3）三相分离器。由沉淀区、回流缝和气封组成，其功能是将气体（沼气）、固体（污泥）和液体（污水）等三相进行分离。
2、反应容器控制反应温度应注意
保证检修维护 定期对温度控制器、预热装置、冷却装置等反应条件控制设施进行检修维护，保持设备的正常运转，避免因设备损坏引起的运行不稳定和安全隐患。
在数显表上设定好各种参数（如上限报警温度、工作温度等）然后，按下“加热”开关，电炉接通，同时“加热”开关上的指示灯亮。调节“调压”旋钮，即可调节电炉加热功率。
第一，通过控制进料量来控制反应温度，反应温度过高，对于放热反应而言，降低进料量，可以减少反应热。第二，加大换热。通过调整换热器，加大换热效率，及时降低反应釜内的反应温度。
因为制备己二酸的反应为强烈的放热反应，如果温度过高，会使免反应过剧，引起爆炸。 应该严格控制反应温度，稳定在43～47℃之间。
严格执行工艺操作规程，密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力，严禁超温和超压。 反应过程中，应做到巡回检查，发现问题，应及时处理。突发事故处理 ①若发生超温现象，立即用水降温。降温后的温度应符合工艺要求。
3、案例2:反应器(加氢装置)质量控制
返回到方案编辑器中并将Economic Function Tracking Filter（经济函数跟踪滤波）（在General选项卡中）修改为0。这使得经济优化跟踪速度大大加快。
硫磺尾气加氢反应器氢气后是耐腐蚀。其质量要求是反应物料分布均匀，保证油气良好接触。能及时排除反应热，避免反应温度过高和催化剂过热，以保证最佳反应条件和延长催化剂寿命。
加氢装置脱杂质的过程会大量放热，每个床层的温升在5~15℃不等，必须严格控制，否则就会造成灾难性的“飞温”。一般设计上有两种方法：注入冷氢，严控每个床层的入口温度在设计值。
反应物料搅拌均匀的间歇反应器，或者反应物料呈活塞流或全混流的流动反应器，统称为理想反应器。流动反应器特点：无论输出或输入都是连续流动的。通常所有的流动均为稳态流动。
反应系统单元。加氢精制反应过程中总的热效应为放热反应。为了保持反应温度的稳定，必须及时导出反应余热。可以采取的工艺措施主要为在催化剂床层间注冷氢，从而防止和控制催化剂床层的“超温”和“飞温”现象发生。
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